由含矿序列看出，从上至下，第1、2、4层是熔剂灰岩矿的夹层。多位于矿层的中上部，在垂向上呈多层互层出现，横向上呈交错穿插或相接，使矿石质量控制工作难度加大。

3.4　构造、裂隙对矿石质量的影响

    尽管构造没有使矿区主矿体产生大的断层、褶皱，但受此影响而产生的大量轻微错动和断裂，使得主矿体局部挤压破碎，矿层变薄，矿石质量下降。

区内裂隙较为发育，并存在小规模溶洞，溶洞与裂隙中的泥质充填物直接影响到矿石的质量。如在zk805-5钻孔处的矿层中溶洞深达1.56米，形成较大充填物夹层，而在zk905-5钻孔中裂隙泥质充填物厚度达到2.44米。

4　矿石质量的控制

该石灰石矿采用露天开采，汽车运输开拓系统，分台阶自矿体底板向顶板推进，正常台阶高度为12米，采场工作程序为：穿孔→爆破→铲装→运输→排土。主体设备：150型潜孔钻机，4m3电铲及20吨自卸汽车。在生产过程中穿孔、爆破、铲装某一工序对质量控制稍有疏忽，都将给下一工序的质量控制增加困难。因此，加强生产过程中的矿石质量控制显得尤为重要。

4.1　强化三角剥离，确保清顶到

         由于矿体顶板凹凸不平，凹陷处推土机清顶不到位，为了减少顶板的混入，对用设备难以彻底清除的该层残岩，要进行人工清顶。

本矿存在大量的三角剥离岩带，三角剥离是矿石质量控制的关键工序。以往习惯于沿矿体倾斜方向布置三角带剥离工作线，沿走向推进（见图1），此种情况下，电铲在一个斜面上作业，当矿体倾角较大时，往往靠近斜坡上部过清，矿石损失率较高，靠近斜坡下部清顶不到位，造成矿石贫化。实践中发现，工作线沿矿体走向布置（见图2），采掘带从上盘向下盘方向推进，在同一个采掘带内，使电铲有条件大致在同一个水平面上作业。另外，沿走向布孔同排孔穿孔深度基本一致，标高易控制，可保证一次到位，有利于控制矿石的损失和贫化。为此，建议矿山将此种三角剥离工艺作为工艺标准加以制度化确认。

4.2　控制矿石贫化，进行质量均衡

矿体中的夹层灰岩分布范围广，数量大。全区境内总夹层量为823.42万砘，其中达到水泥灰岩指标的夹层量为777.35万砘，占94.41%，厚度4.00～20.10米，其组份含量为cao 48.84～53.69%，mgo 0.49～3.38%，sio2 0.36～3.67%。在采矿过程中将其完全剔除十分困难，也显得不太经济。经计算，这部分夹层与熔剂灰岩矿进行合理搭配，是完全可以满足氧化铝生产要求的。但是在不同矿段，不同范围，所允许的搭配量不同，因此应以进厂矿石指标为依据，按开采块段内的矿岩的分布条件，通过均衡计算，最终确定搭配量。允许夹层最大混入量计算公式如下：

  （q_夹c_夹＋q_矿c_矿）/（q_夹＋q_矿）＝c_标

式中：q_夹—允许最大混入夹石量（t）

      q_矿—开采矿段熔剂灰岩矿石量（t）

  c_夹—混入夹层的平均品位（%）

  c_矿—开采矿段熔剂灰岩矿平均品位（%）

  c_标－进厂矿石要求品位指标（%）

4.3　开采下三角矿时，严格控制孔深，避免底板围岩爆起混入

由于矿体倾斜，在开采下三角矿时，潜孔钻穿孔不易控制。孔深不够，爆破后留有底根给电铲铲装造成困难，回采率降低；孔深超深，必然将底板围岩爆起。因此在穿孔时要严格控制孔深，根据地质资料和采场实际情况，爆破前对于超深孔一定要给予回填，避免与底板混爆。另外，类似于三角剥离，从理论上讲，在开采下三角矿时，工作线沿走向布置的采矿工艺对控制损失贫化也是有效的，亦应予以推行。

4.4　采装及破碎工艺环节中的质量控制

    在开采过程中，如果清顶后留存的残岩以及破碎带、裂隙、溶洞内的充填物较多，导致原矿质量较差时，可以将其直接外排或者分采分运供给民砸，避免其进入破碎系统。原矿进入破碎系统后，最为有效的质量控制手段就是进行筛分。在实践中破碎系统专门增设了一条皮带（17^#皮带）辅助筛分工序，用于排土。当原矿中混入物较多，不能保证矿石质量时，通过17^#皮带将混入物分离外排，从而保证进厂矿石质量。实践证明上述措施是有效的，但应建立严格的皮带开停制度，以保证皮带能适时运行。

5　结束语

矿石质量的控制贯穿于从采场穿爆、铲装、破碎筛分至矿石输出的全过程，质量管理工作要与生产部门紧密配合，认真落实生产过程中所采取的质量保证措施。本文主要对影响矿石质量的客观因素进行了分析并提出了控制措施。但是对各环节的质量控制，人为因素不容忽视，人的因素起着关键性的作用。因此，企业在抓质量管理工作的过程中，要特别注重培养全员的质量意识，把质量形象教育作为企业文化的一项重要内容贯彻始终。